寧波帥特龍集團是一家集設計、研發、制造汽車功能性內外飾件總成為一體的高新技術企業，產品覆蓋八大汽車內外飾件總成系列上千種產品。
30年來，帥特龍集團始終以“產品做精，企業做強”為發展目標，通過產品與技術的轉型升級，依靠自主研發、科技創新，立足國內汽車市場，積極開拓國際市場，已成為德國奧迪、德國奔馳、一汽大眾、上海大眾等國內外各大知名汽車制造商的核心供應商，市場占有率高居第一。
在智能制造政策推動下，帥特龍集團深入開展數字化車間建設，公司銷售保持快速增長，名列寧波市制造業畝產英雄第25位。
解決方案
一．對接ERP系統，打通數據通路
來源于ERP銷售訂單計劃在系統上實現生產周計劃的工單導入，無須一筆筆地手動錄入，提高工作效率的同時減少了差錯率，并且從ERP對接過來的銷售訂單直接成為計劃排產的主要依據，打通了數據通路，消除信息孤島。
二．建立文檔系統，實現無紙化生產
在系統上實現生產排產、排班、報工、包裝等管理，建立文檔上傳、修訂、作廢的信息化流程，實現了系統無紙化生產的同時也極大提高了數據采集的實時性，方便管理人員對生產數據進行實時分析跟蹤。
三．可視化看板，讓數據指導生產
實現了噴涂車間和數字化組裝車間的布局效果圖，物料反饋，生產進度，Andon異常監控，生產質量監控以及能源能耗和設備溫度曲線的展示并支持實時數據刷新，方便管理者快速掌握當前車間信息。生產流程全透明，設備數據全透明采集，縮減設備停工和故障時間，大大提高效率。
四．與AGV建立接口，實現生產自動叫料
在AGV系統中進行模擬，當在生產過程中發生缺料行為，MES系統自動判斷所缺少的原材料，給AGV下發叫料指令，根據預先設定好的規劃路線，AGV會自動選擇最佳的路線方案把所需物料送到指定的工位。
五．建立質量模塊使質量可控
設定缺陷類型，可綁定到產品，當生產該產品時，在檢驗客戶端會自動展示缺陷類型，便于檢驗員分類選擇和統計，最后通過分析質量問題原因，減少類似質量問題的發生。
“沒上數字化工廠之前我們訂單排產比較費時費力，追溯性不強、周轉庫存比較高、交付不及時。實現數字化工廠之后，訂單排產數據能夠實時上傳，可追溯性更強，周轉庫存降低，交付更加及時使客戶滿意度提升。未來，我們希望對客戶、供應商進行數字化打通。”
——王立獻〔寧波帥特龍集團總經理助理]